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Uma fundição pode perder tempo e material quando a areia de moldagem não possui a ligação correta. Bordas de molde desintegradas, superfícies fracas, defeitos de gás e baixa liberação de fundição muitas vezes apontam para problemas com controle de umidade, qualidade da bentonita ou preparação de areia. Vejo a bentonita sódica como uma parte funcional do sistema de moldagem, não como um simples aditivo. A classe certa ajuda a areia a manter sua forma, apoia a resistência do molde e dá aos operadores melhor controle durante a produção diária. ## O que a bentonita de sódio faz na areia de fundição A bentonita de sódio absorve água e se expande. Isso cria uma ligação entre os grãos de areia, ajudando a areia de moldagem a formar um molde estável ao redor do padrão. Um produto adequado pode suportar: - Resistência à compressão verde - Estabilidade da borda do molde - Fluxo de areia ao redor do padrão - Reutilização da areia de moldagem - Controle do acabamento superficial - Menor risco de erosão do molde O resultado depende de mais do que a própria bentonita. O tipo de areia, o nível de umidade, o tempo de mulling, o tamanho do grão, os aditivos e a temperatura de fundição afetam o molde final. ## Por que a qualidade do produto é importante Nem toda bentonita tem o mesmo desempenho em uma fundição. Um material de baixa qualidade ou inconsistente pode conter excesso de umidade, partículas grossas ou propriedades de dilatação instáveis. Estas alterações podem tornar o sistema de areia mais difícil de gerir. Quando avalio um produto de bentonita sódica, concentro-me em vários pontos práticos: - Capacidade de inchamento - Conteúdo de montmorilonita - Nível de umidade - Tamanho de partícula - Resistência à compressão verde - Estabilidade térmica - Consistência do lote - Compatibilidade com o sistema de areia da fundição Um produto com resultados de teste estáveis ​​dá aos operadores um melhor ponto de partida. Isso não elimina a necessidade de testes de areia, mas pode reduzir variações indesejadas entre lotes. ## Combine a bentonita com o seu processo O grau correto depende do processo de fundição e das condições de produção. Uma pequena fundição de ferro pode precisar de um suporte de molde forte sob altas temperaturas de vazamento. Uma operação de alumínio pode se concentrar mais na qualidade da superfície, no preenchimento de moldes e na recuperação de areia. Linhas de moldagem automatizadas podem exigir uma bentonita que funcione bem com umidade controlada e ciclos curtos de mistura. Antes de selecionar um produto, sugiro revisar: 1. O metal que está sendo fundido 2. A máquina de moldagem 3. A distribuição dos grãos de areia 4. Dosagem atual de bentonita 5. Faixa de umidade 6. Defeitos existentes 7. Método de recuperação de areia 8. Qualidade necessária da superfície de fundição Esta revisão ajuda a conectar o material ao problema real de produção. ## Um método de teste prático Prefiro um pequeno teste controlado antes de alterar o sistema completo de areia. Comece registrando a condição atual da areia de moldagem. Verifique a umidade, compactabilidade, resistência à compressão verde, permeabilidade e dureza do molde. Mantenha esses registros como referência. Adicione a bentonita sódica em taxa controlada. Misture a areia por tempo suficiente para distribuir uniformemente o aglutinante e a umidade. Teste a areia preparada nas mesmas condições utilizadas para o material atual. Observe as mudanças em: - Resistência do molde - Liberação do padrão - Durabilidade da borda - Fluxo de areia - Defeitos relacionados ao gás - Cascas ou erosão - Limpeza da peça fundida - Temperatura da areia após uso repetido Uma fundição pode descobrir que um pequeno ajuste de dosagem fornece melhor controle do que simplesmente adicionar mais bentonita. O aglutinante extra pode reduzir a permeabilidade e aumentar o risco de defeitos de gases, especialmente quando a umidade não está equilibrada. ## Exemplo de uma configuração comum de fundição Considere uma linha de areia verde produzindo peças fundidas de ferro de tamanho médio. Os operadores notam bordas quebradas do molde perto de bolsas profundas e mais areia grudada no padrão. A equipe aumenta a umidade, mas o molde fica menos permeável e aparecem marcas de gás em algumas peças fundidas. Uma abordagem melhor é rever o equilíbrio total da areia. A bentonita pode não hidratar bem, o ciclo de mulling pode ser muito curto ou a areia reciclada pode conter umidade irregular. Um ensaio controlado com um grau estável de bentonita sódica pode mostrar se o aglutinante é parte do problema. A equipe pode comparar a resistência do molde, a permeabilidade e os resultados da fundição antes de fazer uma mudança maior no processo. Este método mantém a decisão baseada em dados de teste, em vez de apenas no julgamento visual. ## Armazenamento e Manuseio A bentonita sódica deve permanecer seca antes do uso. A exposição à umidade pode afetar o fluxo e tornar a dosagem menos consistente. Recomendo armazenar sacos ou material a granel: - Em piso seco ou palete - Longe de chuva e água de processo - Em embalagens fechadas - Com identificação clara do lote - Sob condições que reduzam a condensação Utilize material mais antigo de acordo com seu sistema de controle de estoque e inspecione embalagens danificadas antes de carregar o produto no sistema de areia. ## Escolhendo um parceiro de fornecimento Um fornecedor confiável deve fornecer uma ficha técnica, informações de segurança, detalhes de embalagem e rastreabilidade do lote. Solicite dados de teste que correspondam ao seu uso, como valor de dilatação, umidade, tamanho de partícula e desempenho de ligação de fundição. A comunicação clara também é importante. Compartilhe seu tipo de areia, metal fundido, método de moldagem, defeitos atuais e resultados desejados. Um fornecedor pode fornecer orientações mais úteis quando as condições de produção são conhecidas. A bentonita sódica premium deve significar qualidade estável, testes adequados e uma adequação clara ao seu processo de moldagem. Não deve ser tratado como uma promessa de peças fundidas sem defeitos. Bons resultados vêm do material certo, trabalhando com umidade controlada, mistura adequada, testes regulares e boas práticas de fundição.

Um molde forte começa com materiais estáveis. Na fundição em areia verde, a bentonita sódica ajuda a unir as partículas de areia, reter a umidade e apoiar a parede do molde durante a remoção do padrão e vazamento do metal. Quando a bentonita não hidrata bem ou sua qualidade muda de lote para lote, muitas vezes vejo os mesmos problemas: bordas quebradas, superfícies de fundição ásperas, inclusão de areia e mais peças rejeitadas. Não trato a bentonita sódica como um simples pó adicionado por hábito. Observo seu comportamento de expansão, controle de umidade, método de mistura e desempenho dentro do sistema completo de areia. O que a bentonita sódica faz em um molde A bentonita sódica absorve água e se expande. Isso cria um revestimento ao redor dos grãos de areia e ajuda a areia de moldagem a formar uma forma estável. Um produto adequado pode ajudar a fundição a alcançar: - Melhor resistência do molde - Remoção mais limpa do padrão - Melhor retenção das bordas - Permeabilidade mais estável - Menos defeitos superficiais - Reutilização mais consistente da areia de moldagem O resultado depende da fórmula completa. A bentonita por si só não pode corrigir a má classificação da areia, o excesso de umidade, a mistura fraca ou um aditivo de carvão inadequado. Escolha o grau por meio de testes, não por cor Dois produtos de bentonita podem parecer semelhantes e apresentar resultados diferentes na linha de moldagem. Normalmente verifico vários pontos antes de selecionar uma classe: - Conteúdo de montmorilonita - Volume de expansão - Resistência do gel - Nível de umidade - Tamanho da partícula - Comportamento de ativação - Compatibilidade com a areia de fundição - Desempenho após reutilização repetida da areia O volume de expansão fornece uma indicação útil da capacidade de hidratação. A resistência do gel ajuda a mostrar quão bem a bentonita hidratada pode manter as partículas de areia unidas. Um produto com bons dados de teste ainda precisa de um teste na fábrica porque a areia local, a qualidade da água, o tempo de mistura e a temperatura de fundição podem alterar o resultado. Controle a umidade com cuidado Pouca água pode deixar a bentonita parcialmente hidratada. A areia pode parecer seca, perder resistência e quebrar durante a remoção do padrão. Muita água pode reduzir a permeabilidade. O gás pode ter dificuldade para sair do molde, o que pode causar golpes, furos ou outros problemas de fundição. Prefiro adicionar água em quantidades pequenas e controladas enquanto a batedeira está funcionando. A umidade alvo deve vir de dados de teste, e não apenas do toque. Uma fundição pode usar testes de compactabilidade, resistência à compressão verde, permeabilidade e umidade para rastrear a condição da areia de moldagem. Um registro de teste simples pode incluir: | Teste | O que isso ajuda a mostrar | |---|---| | Umidade | Nível de água na areia | | Compactabilidade | Resposta de moldagem durante a conformação | | Força verde | Resistência ao mofo antes do vazamento | | Permeabilidade | Movimento do gás através do molde | | Argila ativa | Atividade de bentonita em areia reutilizada | | Perda por ignição | Material orgânico e alterações relacionadas | Esses números me ajudam a separar um problema de bentonita de um problema de equilíbrio de areia. Dê tempo de mistura suficiente à bentonita A bentonita seca precisa de tempo para absorver água. Se o misturador funcionar apenas por um curto período, o material poderá não se espalhar uniformemente pela areia. Algumas áreas tornam-se difíceis, enquanto outras permanecem fracas. Uma sequência prática de mistura pode ser assim: 1. Adicione areia de retorno e areia nova ao misturador. 2. Adicione bentonita e outros aditivos secos. 3. Misture até que os materiais secos estejam distribuídos uniformemente. 4. Adicione água em quantidades controladas. 5. Continue misturando até que a bentonita esteja hidratada. 6. Verifique a compactabilidade e a umidade antes de enviar a areia para moldagem. O momento exato depende do equipamento e da fórmula. Misturadores de alta velocidade, misturadores descontínuos e sistemas contínuos não hidratam a bentonita da mesma maneira. Observe o equilíbrio entre resistência e permeabilidade Um molde mais forte nem sempre é um molde melhor. Se o nível do ligante subir muito, a areia pode tornar-se menos permeável. O gás então tem menos caminhos para escapar durante o vazamento. Meu objetivo é um equilíbrio: - Resistência verde suficiente para proteger o formato do molde - Permeabilidade suficiente para liberar gás - Fluxo suficiente para preencher os detalhes do padrão - Colapsabilidade suficiente para suportar a agitação Este equilíbrio é importante quando a fundição produz peças de parede fina, núcleos complexos ou peças fundidas com bolsões profundos. O melhor tipo de bentonita é aquele que suporta as propriedades exigidas do molde sem criar um novo defeito. ** Armazene a bentonita sódica em local seco ** A bentonita reage com a umidade do ar. Sacos abertos, pisos úmidos e má ventilação do armazém podem alterar o pó antes que ele chegue ao misturador. Eu recomendo: - Manter os sacos em paletes - Protegê-los da chuva e da umidade do chão - Fechar os sacos abertos após o uso - Usar o estoque mais antigo antes do mais novo - Registrar o número do lote - Evitar longa exposição ao ar úmido Problemas de armazenamento são fáceis de ignorar. Uma fundição pode culpar a fórmula da areia quando a verdadeira mudança aconteceu dentro do armazém. Use um teste controlado em planta Quando comparo dois produtos de bentonita sódica, evito trocar vários materiais ao mesmo tempo. O teste torna-se difícil de ler quando a fundição altera a bentonita, o nível de água, a proporção de areia e o tempo de mistura no mesmo dia. Um teste mais útil mantém as principais condições estáveis: - Mesma fonte de areia - Mesma proporção de aditivos - Mesmas configurações do misturador - Mesma meta de umidade - Condições de fundição semelhantes - Molde e tipo de padrão semelhantes Em seguida, comparo a resistência do molde, acabamento superficial, permeabilidade, comportamento de vibração e dados de rejeição de fundição. Um teste curto pode mostrar diferenças de manuseio, enquanto um teste mais longo pode revelar como a bentonita se comporta quando a areia é reutilizada. Um exemplo prático de uma linha de areia verde Certa vez, revisei uma reclamação comum de uma pequena fundição de ferro: as bordas do molde quebravam durante a retirada do padrão e a superfície da peça fundida apresentava marcas extras de areia. A equipe aumentou a água diversas vezes, mas o problema continuou. A inspeção mostrou três pontos: - A bentonita teve uma resposta de inchamento menor que o lote anterior. - O tempo de mistura foi reduzido para acompanhar a produção. - A umidade foi verificada manualmente em vez de um método de teste. A fundição mudou para um tipo de bentonita sódica mais adequado, restaurou o ciclo de mistura e definiu uma faixa de umidade com base em testes de compactabilidade. A equipe não adicionou simplesmente mais bentonita. Eles ajustaram todo o processo de controle de areia. Após a mudança, os moldes mantiveram suas bordas de forma mais consistente e os defeitos superficiais tornaram-se menos frequentes. O resultado exato varia de acordo com o sistema de areia, mas a lição é útil: a seleção do ligante e o controle do processo precisam trabalhar juntos. Perguntas que faço antes de recomendar um produto Geralmente solicito as seguintes informações: - Tipo de metal que está sendo fundido - Areia verde ou outro processo de moldagem - Proporção de areia nova e areia de retorno - Dosagem atual de bentonita - Faixa de umidade e compactabilidade - Tipo de misturador e ciclo de mistura - Defeitos comuns de molde e fundição - Condição necessária da superfície de fundição - Método de armazenamento para aditivos - Dados de testes de laboratório disponíveis Esses detalhes ajudam a combinar o produto com a aplicação. Uma classe de bentonita sódica para uma pequena linha de moldagem manual pode não produzir o mesmo resultado em um sistema automatizado. Um molde confiável não resulta da adição de mais material sem medição. Ele vem de um tipo adequado de bentonita sódica, umidade controlada, tempo de hidratação suficiente e testes regulares de areia. Quando reviso o processo completo, a fundição tem um caminho mais claro para moldes mais fortes, produção mais estável e menos defeitos de fundição evitáveis.

Resultados ruins de elenco raramente resultam de um único erro. Uma superfície áspera, preenchimento curto, furos de ar, rachaduras ou dimensões irregulares podem se desenvolver devido ao projeto do molde, umidade do material, temperatura de fusão, velocidade de vazamento ou condições de resfriamento. Eu sei como isso pode ser frustrante. Um molde pode parecer correto na bancada, mas a peça acabada ainda precisa de retificação extra, soldagem ou até mesmo de uma reformulação completa. Isso acrescenta mão de obra e dificulta o planejamento da produção. Um melhor processo de casting começa com verificações claras em cada etapa. Comece com o design da peça Paredes finas, cantos afiados, canais estreitos e mudanças repentinas na espessura podem retardar o fluxo do metal. Estas áreas podem criar marcas de preenchimento incompleto ou de encolhimento. Eu reviso o design antes de fazer o molde. Transições suaves geralmente ajudam o material a se mover com menos resistência. Raios pequenos podem reduzir a tensão nos cantos. Uma espessura de parede consistente também torna o resfriamento mais fácil de controlar. Para um braquete pequeno, mudar um canto interno afiado para um canto arredondado pode ajudar o metal a alcançar o final da cavidade. A mudança correta depende da liga, do tipo de molde e do tamanho da peça, portanto o projeto deve ser testado em vez de copiado de uma regra geral. Verifique o molde antes da produção Um molde precisa de uma cavidade limpa, aberturas de ventilação adequadas e uma linha de partição estável. Poeira, partículas soltas, umidade ou bordas desgastadas podem afetar a superfície e criar defeitos. Eu verifico estes pontos antes de cada produção: - Limpeza da cavidade - Alinhamento do molde - Locais de ventilação - Condição da canaleta e da porta - Cobertura do agente desmoldante - Temperatura do molde - Sinais de desgaste ou danos A umidade precisa de muita atenção. Quando encontra metal quente, pode criar gás, marcas superficiais ou riscos de segurança. O método de secagem correto depende do material e do processo do molde. Combine a temperatura com o material Metal muito frio pode não preencher seções estreitas. O metal muito quente pode aumentar a oxidação, o desgaste do molde, a formação de gás ou danos à superfície. A faixa-alvo deve vir do fornecedor do material e do equipamento utilizado na oficina. Registro a temperatura no forno e, quando o processo permite, próximo ao ponto de vazamento. Uma leitura feita apenas uma vez pode não mostrar a condição completa do processo. Os registros de temperatura também ajudam quando surge um defeito. Eles dão à equipe um ponto de partida claro, em vez de depender da memória. Controle a ação de vazamento A velocidade de vazamento afeta a forma como a cavidade é preenchida. Um fluxo lento pode começar a solidificar antes que a cavidade esteja cheia. Um fluxo rápido ou irregular pode reter ar, perturbar o molde ou criar turbulência excessiva. Um fluxo constante é mais fácil de controlar do que paradas e partidas repetidas. O operador deve manter a posição da panela consistente e evitar movimentos desnecessários. Isto requer prática, especialmente com peças pequenas ou portões estreitos. Também observo a distância entre o ponto de vazamento e o molde. Um caminho mais curto e controlado pode reduzir respingos e perda de material. Forneça aos gases um caminho para sair O ar e os gases de processo precisam de um caminho para sair da cavidade. A ventilação inadequada pode causar furos, bolhas, enchimento incompleto ou áreas ásperas. A colocação da ventilação deve apoiar a forma como o metal entra e sobe através do molde. Os pontos mais altos da cavidade muitas vezes necessitam de atenção especial, pois o ar pode acumular-se ali. Um teste prático é comparar a mesma peça com uma mudança de ventilação de cada vez. Se várias variáveis ​​mudam juntas, a causa de uma melhoria torna-se difícil de identificar. Gerencie o resfriamento e o encolhimento O metal muda de volume à medida que esfria. As seções grossas geralmente permanecem quentes por mais tempo do que as seções finas, o que pode causar vazios internos ou afundamento na superfície. Risers, alimentadores, resfriamentos ou alterações no design da comporta podem ajudar a direcionar o encolhimento para longe da superfície acabada. A opção certa depende do método de fundição e da liga. Uma oficina que produz uma pequena caixa de alumínio pode ver marcas de afundamento perto de uma saliência de montagem espessa. Reduzir a mudança repentina de espessura ou melhorar a alimentação nessa área pode proporcionar um resultado mais uniforme. A solução deve ser verificada com amostras de peças e dados de inspeção. Use um registro de inspeção simples Um registro curto pode revelar padrões que são fáceis de perder durante um turno movimentado. Sugiro rastrear: - Material e lote - Número do molde - Temperatura do molde - Temperatura de vazamento - Tempo de vazamento - Operador - Tipo de defeito - Localização do defeito - Ação corretiva As fotos são úteis quando o mesmo problema aparece em vários lotes. Marcar o local do defeito em um desenho de peça também pode mostrar se o problema está relacionado a uma porta, ventilação, canto ou seção espessa. Mude um fator de cada vez Quando uma peça fundida apresenta defeitos, alterar o molde, a temperatura, a liga e a velocidade de vazamento de uma só vez pode produzir uma peça melhor, mas não mostra o porquê. O mesmo problema pode retornar mais tarde. Prefiro um pequeno plano de teste: 1. Confirme as condições do material e do molde. 2. Registre as configurações atuais do processo. 3. Escolha uma causa possível. 4. Faça um ajuste controlado. 5. Inspecione diversas amostras. 6. Registre o resultado antes de fazer outra alteração. Este método pode exigir mais paciência, mas cria conhecimento de processo útil para pedidos futuros. Melhores resultados de fundição vêm de um controle repetível, não de um ajuste rápido. Um bom design suporta o fluxo do metal. Um molde limpo e seco mantém a qualidade da superfície. Temperatura estável e hábitos de vazamento sustentam um enchimento consistente. Os registros de inspeção ajudam a equipe a tomar decisões com base em evidências. Quando analiso um problema de elenco, começo com a localização do defeito e o registro da produção. Essa abordagem muitas vezes leva a uma solução prática sem adicionar alterações desnecessárias a todo o processo.

Quando procuro bentonita para uma fundição, não estou simplesmente comprando um pó mineral fino. Estou escolhendo um material que afeta a resistência do molde, a permeabilidade, o acabamento superficial, a reutilização da areia e o controle diário do processo. Uma bentonita que apresenta bom desempenho em uma linha de moldagem pode não proporcionar o mesmo resultado em outra. O nível da água, a temperatura da areia, o tempo de mistura, o teor de argila e o design da fundição moldam o resultado. É por isso que procuro bentonita para fundição apoiada por dados claros e qualidade de lote estável. Para moldagem em areia verde, costumo me concentrar em vários pontos práticos. Força de moldagem A argila deve ajudar a areia a manter sua forma durante a retirada do padrão, vazamento e manuseio. Se a ligação for muito fraca, as bordas do molde podem quebrar ou produzir defeitos superficiais. Se a ligação se tornar demasiado forte, a agitação e a recuperação da areia poderão exigir mais esforço. Uma bentonita adequada deve ser testada nas condições utilizadas em sua planta. A resistência à compressão verde, a resistência à tração úmida e a compactabilidade podem fornecer uma imagem melhor do que um único valor de laboratório. Permeabilidade e controle de gases Um molde precisa de resistência suficiente para permanecer intacto, ao mesmo tempo que permite a passagem de gases pela areia. O excesso de umidade ou um equilíbrio inadequado de argila podem contribuir para furos, golpes ou superfícies de fundição ásperas. Prefiro analisar o desempenho da bentonita juntamente com o controle de umidade e o tamanho do grão de areia. Esses fatores funcionam como um sistema. Alterar apenas a taxa de adição de argila pode não resolver um problema relacionado ao gás. Estabilidade térmica O metal fundido causa forte estresse térmico no molde. A bentonita para fundição deve manter o desempenho de ligação através de repetidos ciclos de aquecimento como parte do processo de areia verde. Uma revisão útil inclui o comportamento da resistência a quente, a durabilidade térmica e o efeito da circulação repetida de areia. O resultado correto depende da liga, da temperatura de vazamento, do tamanho da peça fundida e do padrão de resfriamento. Qualidade do lote estável Uma pequena alteração na qualidade da argila pode afetar os resultados da moldagem. Peço aos fornecedores especificações de produtos, registros de testes de lote, dados de umidade e métodos de amostragem. A consistência é importante porque os operadores precisam ajustar o processo de moldagem com base em informações conhecidas. Uma planta que produz peças fundidas de ferro pode usar uma mistura de bentonita diferente de uma linha que produz peças de alumínio. A escolha também pode variar entre moldagem manual, moldagem automática e sistemas de moldagem de alta pressão. Compatibilidade com seu sistema de areia Antes de aprovar um material, comparo-o com a areia já em uso. Eu verifico: - Nível de argila ativa existente - Faixa de umidade - Meta de compactabilidade - Resistência à compressão verde - Temperatura da areia - Método de recuperação - Tempo e equipamento de mistura - Liga de fundição e condições de vazamento Um teste controlado na planta pode revelar mais do que uma ficha de produto. Por exemplo, uma fundição pode testar a bentonita em vários turnos de produção enquanto registra a compactabilidade, a umidade, os defeitos do molde e as adições de areia. Isso ajuda a separar um problema de material de uma configuração da máquina ou ajuste do operador. Um processo prático de compra Começo definindo as condições de moldagem e o problema principal. A preocupação pode ser bordas quebradas do molde, compactação instável, alta adição de argila, baixa agitação ou qualidade de fundição inconsistente. Solicito então informações técnicas que correspondam à aplicação. Dados úteis podem incluir comportamento de inchamento, valor de azul de metileno, teor de umidade, tamanho de partícula, resistência verde e desempenho térmico. Os métodos de teste devem ser indicados claramente, uma vez que os resultados podem variar entre os métodos. Depois disso, executo um teste na planta com um plano de ajuste definido. Mantenho o ciclo do misturador, a adição de água, a temperatura da areia e o cronograma de testes o mais consistentes possível. Isto cria uma comparação justa entre o material atual e o material de teste. Minha opinião é simples: a bentonita de fundição deve ser selecionada pelos resultados do processo, e não apenas pelo preço por saca. Um custo unitário mais baixo pode perder valor se aumentar a adição de areia, aumentar os defeitos do molde ou criar trabalho extra de ajuste. O parceiro fornecedor certo deve fornecer especificações claras, suporte técnico ágil, embalagem adequada e planejamento de entrega confiável. Com esses pontos instalados, posso construir um sistema de areia mais fácil de monitorar e mais adequado às necessidades da fundição. Interessado em aprender mais sobre tendências e soluções do setor? Entre em contato com Kong: mr.kong@qfyetong.com/WhatsApp +8615953710001.

参考文献 American Foundry Society 2018 Mold and Core Test Handbook ASM International 2008 ASM Handbook Volume 15 Fundição John Campbell 2015 Manual completo de fundição Processos e defeitos de materiais John R Brown 2000 Foseco Ferrous Foundryman's Handbook W David Scott 2014 Fundição em areia verde Prática e tecnologia David M Stefanescu 2015 Ciência e engenharia de fundição Solidificação